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皮带输送机故障排行

今天给大家分享皮带输送机故障排行,其中也会对皮带输送机基础知识的内容是什么进行解释。

简述信息一览:

皮带输送机操作人员存在的安全隐患有哪些?

料场内通行车辆多,容易被料机或者倒运车辆以及铲车挖机等工程车辆的碰撞挤压事故。特殊天气时,注意料场料堆塌方造成掩埋事故。现场设备操作开关箱因有积灰或者潮湿等原因,容易造成触电等电气伤害事故。

主要在皮带在传输中,不要特意用手去接触滚筒处。其他就没有扫描安全隐患了。象一般都会有安全护罩的。

皮带输送机故障排行
(图片来源网络,侵删)

利用皮带刮板输送机运送物料未制定安全措施的属于C级重大隐患。

皮带机检修人员上岗前必须佩戴好劳动防护用品。作业前,检修作业负责人必须到达作业现场,察看作业现场的支护及作业环境安全情况,确认无安全隐患后,方可开始作业。

皮带输送机在工作中经常出现的问题以及解决方法

1、对于有一定倾斜角度的挡边皮带输送机,调整时可以首先考虑调整机身头部位置的拉紧螺栓。对于一般水平放置的固定式皮带输送机,需要在运行前将设备安装完毕,然后开机运行,检查输送带的运行轨迹有没有出现偏移。

皮带输送机故障排行
(图片来源网络,侵删)

2、解决方法:调整好机头清扫器和空段清扫器与皮带的间隙,茵美特建议选用邵氏硬度A85左右的刀片,既能够把皮带粘料清理干净,也能够减缓皮带的压力,从而减少皮带磨损。

3、是制造托辊的无缝钢管壁厚不均匀,产生的离心力较大。是在加工时两端轴承孔中心与外圆圆心偏差较大,使离心力过大。解决方法:在轴承不损坏并允许噪音存在的情况下可以继续使用。

4、胶带的张力不够;(2)机头部淋水大或在胶带上拉水煤,造成驱动滚筒与胶带间的摩擦系数降低;(3)胶带上装载过多;(4)严重跑偏,胶带被卡住;(5)清扫器失效,造成滚筒于胶带间有大块异物。

5、皮带输送机风险有:漏料风险、传输效率降低、易损性增加等。漏料风险 每个接头都是一个潜在的漏料点。如果接头没有正确安装或出现磨损,可能会导致物料在运输过程中泄漏,造成生产效率下降或环境污染。

6、调整托辊组。皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时,我们***取了调整托辊组的位置来调整跑偏,托辊支架两侧安装孔加工成长孔,就是方便进行调整的。

带式输送机远转中,发生断带事故的主要原因有哪些

输送带自身质量不过关,输送带服务年限过长,输送带长时间超负荷运输,日常维护不到位。 (6)物料分配不均,输送带跑偏。带式输送机有空载段和超载段,使输送带受力不均。

给煤机的料斗太直,没有缓冲。大块矸石或煤料直接撞击在输送带上,冲击力特别大,造成输送带表面损伤。(2)输送机驾驶员和检查员的安全意识性差。滚筒使用时间过长没有及时更换会导致托辊从中间磨断,划伤了输送带。

输送物料中的杂质造成的皮带撕裂。输送物料中的杂质对煤炭港口来说,主要是煤炭质量不好,原煤中的大块煤和各种杂质,如铁器、木棒等,大约造成70-80%的撕裂,因而保证源头煤炭质量是防撕裂的关键。

改向滚筒直径小,输送带的承受的弯曲应力大。 硫化接头质量差,特别是硫化过两次以上的,接头强度明显下降,或者是在胶接时帆布层被割断,或打磨漏,此处强度减小。

火灾事故的原因井下带式输送机是矿井主要易发火灾区域,由于其发生突然,发展迅速,对井下工作人员造成威胁,甚至有因火势扩大而诱发瓦斯爆炸的可能。造成火灾事故的原因是有足够热量的火源使胶带燃烧。

移动皮带输送机常见的故障和解决方法有哪些?

这种原因是由于油量过多、散热性能差、减速机被源煤埋住造成的,处理方法是调整油量、清除源煤。

解决办法:调整机头、机尾、中间架三者的中心线,使其在同一条直线上;调整滚筒安装位置,使其轴线既与皮带纵向中心线垂直又与水平面平行;裁剪不正的皮带接头,保证接头处的正和平;矫正托辊架,使其误差控制在允许偏差之内。

解决方法:重新对滚筒进行包胶,滚筒包胶操作流程如下 原因皮带输送机皮带的张紧力不够,导致滚筒所产生的摩擦力不足。

首先,我们在安装皮带流水线设备输送带时要对照中心线,经过精密安装后还要多次调试校准,因为皮带流水线设备输送带如果一开始就安装不好,在日后的使用过程中就会出现很多问题。

带式输送机操作、维护需要注意什么?

—输送带拼接不正确或者卡子不当——使用正确的卡于,在运转一个短时间后再卡紧一次。假如拼接不正确,就要除去输送带的接头,再做一个新接头。建立定期的检查制度。3—输送带速度太快—降低输送带速度。

操作时注意事项 应空载启动,待运转正常后再开始给料。停机时,应先停止给料,待机上的物料输送完毕后再关闭电机。

皮带输送机的维护:启动和停止输送通常应开始在无负载的条件。此外,为了防止突发事件,每输送应建立在本地启动或停止按钮可以单独停止。

关于皮带输送机故障排行,以及皮带输送机基础知识的相关信息分享结束,感谢你的耐心阅读,希望对你有所帮助。

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